Diferencia entre la engel y la arburg

Tipo :	ES 500/100 HL Engel Roboter
:: Potencia T :	100
:: Cant. :	2
:: fabricante :	Engel
:: año :	1993
:: estado :	Bueno
:: estatuto :	Visible
:: Sitio :	Alemania
:: Volumen de materia inyectable :	239 cm³
:: Abertura de la prensa :	600 mm
:: Diametro de tornillo :	40 mm
:: Grosor de molde :	250/600 mm
:: Volumen de materia inyectable :	226 gr
:: Descripción :	Engel Robot Typ ERC; 1 tipo : A 370 C 1000-250 :: Potencia T : 100 :: Cant. : 1 :: fabricante : ARBURG :: año : 1992 :: estado : Bueno :: estatuto : Visible :: Incoterm : Exworks :: Sitio : Alemania

soplado por vidrio

Maquina de coinyeccion ( proceso sandwich)

Es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de una capa externa de otro de forma que los materiales utilizados tengan un acabado superficial.

El proceso de coinyección se basa en la inyección del material superficial, continúa con una inyección combinada de ambos y finaliza con la inyección de un solo material interno hasta llenar la cavidad.

- Ventajas fundamentales del proceso son:

• Utilización de un volumen elevado de material reciclado.


• Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.


• Combinación de distintos materiales para que mejoren las caracteristicas de la pieza.


• Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas como reducción de peso.

inyeccion horizontal y vertical

inyeccion horizontal:
inyeccion vertical:

¿que son los disolventes organicos ?

¿QUE SON LOS DISOLVENTES ORGANICOS?
Los disolventes orgánicos son compuestos orgánicos volátiles que se utilizan solos o en
combinación con otros agentes para disolver materias primas, productos o materiales
residuales, utilizándose para la limpieza, para modificar la viscosidad, como agente
tensoactivo, como plastificante, como conservante o como portador de otras sustancias
que, una vez depositadas, quedan fijadas y el disolvente se evapora. Los disolventes
orgánicos son de uso corriente en las industrias para pegar, desengrasar, limpiar,
plastificar y flexibilizar, pintar y lubricar.
RIESGOS PARA LA SALUD.
El carácter volátil de los disolventes hace que éstos se evaporen rápidamente en el aire,
alcanzando concentraciones importantes en espacios confinados. Los riesgos mayores
para el ser humano se producen por la absorción de éstos a través de la piel y por
inhalación. El contacto directo con la piel permite que el disolvente pase a la sangre,
causando efectos inmediatos y a más largo plazo.
Algunos ejemplos en los procesos de limpieza son:
1. Evitar la necesidad de limpieza, disminuyendo la causa de la suciedad.
2. Elegir los disolventes orgánicos que sean menos peligrosos.
3. Maximizar la eficacia de la operación de limpieza.
4. Estandarizar el uso de los disolventes.
5. Extraer frecuentemente los fangos y residuos de los tanques de disolventes.
6. Aumentar el grado de agitación en los baños.
7. Controlar las pérdidas por evaporación.
8. Reducir la velocidad de extracción de la pieza y permitir un amplio tiempo de
drenaje.
9. Conseguir una posición adecuada de la pieza en el soporte.
10. Instalar bandejas o cubetas de drenaje entre dos tanques.
11. Mantener los disolventes segregados con el fin de optimizar su reciclaje y/o
tratamiento.
12. Mantener los residuos de disolventes lo menos contaminados posible para facilitar
su reciclaje.

MOLDES PARA SILICONAS MAS AMPLIO

Creación del molde

Una vez que el encofrado está preparado nos dispondremos a crear un molde usando silicona. Este producto de por sí es bastante líquido por lo que es totalmente necesario añadirle un catalizador para su solidificación. Existen distintos tipos de catalizadores, lo que provoca que la silicona endurezca en más o menos tiempo. Dependiendo de nuestras necesidades y de nuestra impaciencia usaremos un tipo u otro, sin embargo debemos tener en cuenta que a mayor tiempo de reposo mejor calidad del molde y menor riesgo de que se produzcan burbujas. Estas, si existen, harán que toda pieza fabricada a partir del molde quede prácticamente inservible.

Por su calidad usaremos concretamente silicona (elastómero de silicona para ser más exactos) de la marca Feroca, modelo Silastic 3481. En cuanto al catalizador o agente de curado, emplearemos el de la misma marca, modelo 81. Si queremos un tiempo de desmoldeo de aproximadamente 1 hora, utilizaremos el modelo 81 VF. Recomendamos el modelo 81 F, con un tiempo de 8 horas.
Un kit de 1 kg de silicona más un bote de catalizador puede tener un coste aproximado de unos 22 euros.

La mezcla de ambos componentes debe hacerse teniendo en cuenta de nuevo el tiempo de desmoldeo (o de solidificación del molde). La combinación ideal es un 5% de catalizador del peso de la silicona a usar. Por ejemplo, para 500 gramos de silicona debemos añadir 25 de catalizador. Una mezcla en distintas proporciones puede provocar una catalización más o menos rápida. Para empezar mejor ceñirnos al 5%, una vez sepamos lo que estamos haciendo podremos jugar con las medidas.

Para este proceso, y tal y como podemos ver en las imágenes, procederemos a volcar el contenido de silicona sobre un recipiente donde haremos la mezcla. Es muy importante, como vemos en la figura 1, que pesemos el contenido. Acto seguido echaremos el catalizador, un 5% del resultado del peso anterior, en una jeringuilla. En nuestro caso para 500 gramos de silicona usaremos 25 de catalizador.
Echamos el contenido de la jeringuilla en el recipiente y mezclamos para conseguir su completa disolución, como podemos ver en la figura 3.

Una vez que nos hemos asegurado que la mezcla es homogénea volcaremos, despacio y con cuidado, la silicona sobre los encofrados. Esta operación es delicada ya que si lo hacemos de manera brusca irremediablemente se producirán burbujas.
Lentamente y echando la silicona sobre la base, rellenaremos hasta la mitad del encofrado, dejando un tiempo para que se asiente la silicona y pueda llegar a todos los huecos de la pieza.

En estas imágenes podemos ver como rellenamos lentamente los moldes y siempre desde la base hacia arriba. Dejaremos el molde a la mitad, al cabo de unos minutos lo completaremos totalmente.

Una vez cubierto todo el encofrado, lo dejaremos reposar el tiempo que nos marque el catalizador usado. En el caso del 81 F deberán ser 8 horas. Paciencia, vuestras futuras piezas os lo agradecerán.
En este punto haremos un inciso. Esta es la forma más sencilla de realizar este proceso, pero la ideal sería usar una campana de vacío. Si hacemos el vacío al molde eliminará cualquier resto de aire que pueda quedar en su interior. Como digo no es del todo necesario, pero si disponemos de algún accesorio de cocina que pueda hacerlo, no dudemos en utilizarlo.

Usando un electrodoméstico de cocina podremos
hacer el vacío en nuestro molde

Ha pasado el tiempo necesario, nuestro molde de silicona ya se ha solidificado, aunque sigue siendo muy maleable. Con cuidado quitaremos el cartón que lo rodea, quedándonos con la pieza de silicona.

¿Y con mi pieza original? ¿Qué ha pasado? Tranquilo, todavía está dentro y no ha sufrido ningún desperfecto. La silicona es un producto limpio y no estropeará en absoluto la pieza de su interior.
Con sumo cuidado y con una cuchilla cortaremos la parte superior del molde. De esta forma sacaremos la pieza original y crearemos la apertura por la que posteriormente echaremos la resina. El corte debe ser lo más pequeño posible para que salga la pieza ya que cuanto menor sea menor será también la posibilidad de que al volcar la resina se pueda salir del molde.

Nuestro molde ya está preparado para empezar el siguiente paso, el vertido de resina de poliuretano, la colada. La vida útil de un molde de este tipo es aproximadamente 20-25 piezas. A partir de ese momento se puede seguir usando, pero los pequeños detalles de las piezas comienzan a erosionarse y puede empezar a perder calidad. De todas formas todo depende de su uso, del tiempo de "enfriamiento" que le demos al molde entre colada y colada o incluso del tratamiento de "limpieza" interior que le demos antes y después de echar la resina.

2ª EVALUACIÓN